Turmförmige Trockenmörtel-Produktionslinie

Die Trockenmörtelausrüstung vom Turmtyp ist entsprechend dem Produktionsprozess von oben nach unten angeordnet, der Produktionsprozess verläuft reibungslos, die Produktvielfalt ist groß und die Kreuzkontamination der Rohstoffe ist gering. Es eignet sich für die Herstellung von Normalmörtel und verschiedenen Spezialmörteln. Darüber hinaus deckt die gesamte Produktionslinie eine kleine Fläche ab, hat ein äußeres Erscheinungsbild und einen relativ geringen Energieverbrauch. Allerdings ist die Anfangsinvestition im Vergleich zu anderen Prozessstrukturen relativ hoch.

Der Produktionsprozess ist wie folgt

Der nasse Sand wird durch einen Trockner mit drei Durchgängen getrocknet und anschließend über ein Plattenkettenbecherwerk zum Klassierungssieb oben im Turm befördert. Die Klassifizierungsgenauigkeit des Siebes beträgt bis zu 85 %, was eine feine Produktion und eine stabile Effizienz ermöglicht. Die Anzahl der Siebschichten kann je nach Prozessanforderungen eingestellt werden. Im Allgemeinen werden nach der Klassifizierung des trockenen Sandes vier Arten von Produkten erhalten, die in vier Rohstofftanks oben im Turm gelagert werden. Die Tanks für Zement, Gips und andere Rohstoffe sind an der Seite des Hauptgebäudes verteilt und die Materialien werden von der Förderschnecke gefördert.

Die Materialien in jedem Rohstofftank werden mithilfe variabler Frequenzzuführung und intelligenter Elektrotechnik in den Messbehälter gefördert. Der Messbehälter verfügt über eine hohe Messgenauigkeit, einen stabilen Betrieb und einen kegelförmigen Behälterkörper ohne Rückstände.

Nachdem das Material gewogen wurde, öffnet sich das Pneumatikventil unter dem Messbehälter und das Material gelangt durch Eigenfluss in die Mischhauptmaschine. Die Konfiguration der Hauptmaschine besteht normalerweise aus einem schwerkraftfreien Doppelwellenmischer und einem Scharmischer. Kurze Mischzeit, hohe Effizienz, Energieeinsparung, Verschleißfestigkeit und Verlustvermeidung. Nach Abschluss des Mischvorgangs gelangen die Materialien in das Pufferlager. Unter dem Pufferlager sind verschiedene Modelle automatischer Verpackungsmaschinen konfiguriert. Für Produktionslinien mit hohem Volumen kann das integrierte Design von automatischer Verpackung, Palettierung und Verpackungsproduktion erreicht werden, wodurch Arbeitskräfte eingespart und die Arbeitsintensität verringert werden. Darüber hinaus ist ein effizientes Staubentfernungssystem installiert, um eine gute Arbeitsumgebung zu schaffen und den Anforderungen des Umweltschutzes gerecht zu werden.

Die gesamte Produktionslinie verfügt über ein fortschrittliches computersynchrones Produktionsmanagement- und Steuerungssystem, das die Fehlerfrüherkennung unterstützt, die Produktqualität kontrolliert und Arbeitskosten spart.